Ovaj rad uvodi postupak zavarivanja staklene boce za raspršivanje iz tri aspekta
Prvi aspekt: postupak zavarivanja boca i staklenih kalupa, uključujući ručno zavarivanje raspršivanja, zavarivanje u plazmi, zavarivanje laserskog raspršivanja itd.
Uobičajeni postupak zavarivanja u raspršivanju plijesni - zavarivanje u plazmi, nedavno je napravio nove proboje u inozemstvu, s tehnološkim nadogradnjama i značajno poboljšanim funkcijama, obično poznatim kao "zavarivanje mikro plazme".
Zavarivanje mikro plazme za raspršivanje može pomoći oblikovanju tvrtki u velikoj mjeri smanjiti troškove ulaganja i nabave, dugoročno održavanje i potrošne troškove, a oprema može prskati širok raspon radnih dijelova. Jednostavno zamjena glave baklje za zavarivanje u spreju može zadovoljiti potrebe za zavarivanjem u raspršivanju različitih radnih dijelova.
2.1 Koje je specifično značenje „praha legura na bazi nikla“
Nesporazum je smatrati „nikl“ kao obloženi materijal, u stvari, legura praška legura na bazi nikla je legura sastavljen od nikla (NI), kroma (CR), borona (b) i silicija (SI). Ovu leguru karakterizira niska tališta, u rasponu od 1.020 ° C do 1.050 ° C.
Glavni faktor koji vodi do široke uporabe praha legura sa legurama na bazi nikla (nikl, krom, boron, silicij) kao obloge materijala na cijelom tržištu je da su legura legura na legurama na bazi nikla s različitim veličinama čestica energično promovirana na tržištu. Također, legure na bazi nikla lako su deponirale zavarivanje plinskog goriva (OFW) iz svojih najranijih faza zbog niske točke topljenja, glatkoće i lakoće kontrole zavariva.
Zavarivanje plina za gorivo kisika (OFW) sastoji se od dvije različite faze: prve faze, nazvane faza taloženja, u kojoj se prah za zavarivanje topi i pridržava površine radnog komada; Rastopljen za sabijanje i smanjenu poroznost.
Mora se iznijeti činjenica da se takozvani faza prepravljanja postiže razlikom u talištu između baznog metala i legure nikla, što može biti feritno lijevano željezo s talištem od 1.350 do 1.400 ° C ili talištem od 1.370 do 1.500 ° C ugljika C40 (UNII 784). Razlika je u taljenju koja osigurava da nikl, krom, boron i silicijske legure neće uzrokovati ponovno uklanjanje baznog metala kada su na temperaturi faze prepravljanja.
Međutim, taloženje legure nikla može se postići i taloženjem tijesne žičane perle bez potrebe za postupkom ponovnog ponovnog postupka: za to je potrebna pomoć prenesenog zavarivanja plazma luka (PTA).
2.2 prašak za lemljenje na bazi nikla koji se koristi za oblaganje udara/jezgre u industriji boca stakla
Iz tih razloga, staklena industrija prirodno je odabrala legure na bazi nikla za otvrdnute prevlake na površinama za probijanje. Taloženje legura na bazi nikla može se postići ili zavarivanjem plinskog goriva (OFW) ili nadzvučnim raspršivanjem plamena (HVOF), dok se postupak ponovnog ponovnog pomicanja može postići indukcijskim sustavima grijanja ili zavarivanjem plina (OFW). Opet, razlika u taljenju između baznog metala i legure nikla je najvažniji preduvjet, u protivnom obloga neće biti moguća.
Nikal, kromiranje, boron, silikonske legure mogu se postići pomoću tehnologije ARC -a za prijenos plazme (PTA), poput zavarivanja u plazmi (PTAW) ili zavarivanja inerskog plina za volframa (GTAW), pod uvjetom da kupac ima radionicu za pripremu inertnog plina.
Tvrdoća legura na temelju nikla varira ovisno o zahtjevima posla, ali obično je između 30 HRC i 60 HRC.
2.3 U okruženju visoke temperature, tlak legura na bazi nikla je relativno velik
Gore spomenuta tvrdoća odnosi se na tvrdoću na sobnoj temperaturi. Međutim, u radnom okruženju s visokim temperaturama, tvrdoća legura na bazi nikla smanjuje se.
Kao što je gore prikazano, iako je tvrdoća legura na bazi kobalta niža od legure na sobnoj temperaturi na bazi nikla, tvrdoća legura na bazi kobalta mnogo je jača od legure na bazi nikla na visokim temperaturama (poput radne temperature plijesni).
Sljedeći grafikon prikazuje promjenu tvrdoće različitih prahova za lemljenje s povećanjem temperature:
2.4 Koje je specifično značenje „praha za lemljenje na bazi kobalta“?
S obzirom na kobalt kao obloženi materijal, to je zapravo legura sastavljena od kobalta (CO), kroma (CR), volframa (W) ili kobalta (CO), kroma (CR) i molibdena (MO). Obično se nazivaju "stelitskim" prahom za lemljenje, legure na bazi kobalta imaju karbide i boride kako bi tvorili vlastitu tvrdoću. Neke legure na bazi kobalta sadrže 2,5% ugljika. Glavna značajka legura na bazi kobalta je njihova super tvrdoća čak i na visokim temperaturama.
2.5 Problemi koji se susreću tijekom taloženja legura na bazi kobalta na površini udara/jezgre:
Glavni problem taloženja legura temeljenih na kobaltima povezan je s njihovom visokom talicom. U stvari, talište legura na bazi kobalta iznosi 1.375 ~ 1.400 ° C, što je gotovo talište ugljičnog čelika i lijevanog željeza. Hipotetski, ako smo morali koristiti plinsko zavarivanje goriva (OFW) ili hipersonično raspršivanje plamena (HVOF), tada bi se tijekom faze "prepravljanja" bazni metal također rastopio.
Jedina održiva opcija za odlaganje praha na bazi kobalta na udarcu/jezgri je: preneseni plazma luk (PTA).
2.6 O hlađenju
Kao što je gore objašnjeno, upotreba zavarivanja plina za kisik (OFW) i hipersoničnog raspršivanja plamena (HVOF) znači da se deponirani sloj praha istovremeno rastopi i pridržava. U sljedećem stupnju ponovnog pomicanja, zbijena je linearna zgrada za zavarivanje, a pore se ispunjavaju.
Može se vidjeti da je veza između površine baznog metala i površine obloge savršena i bez prekida. Udari u ispitivanju bili su na istoj (boci) proizvodnoj liniji, udarcima pomoću zavarivanja plina za oksi-gorivo (OFW) ili natkrivca raspršivanja plamena (HVOF), udaraca pomoću ARC-a prenesenog u plazmi (PTA), prikazanih u istoj pod tlakom zraka za rashladno zrakoplov, radna temperatura prijenosa plazme je 100 ° C niže.
2.7 o obradi
Obrada je vrlo važan proces u proizvodnji udara/jezgre. Kao što je gore navedeno, vrlo je nepoložen za odlaganje praha za lemljenje (na udarcima/jezgrama) s ozbiljno smanjenom tvrdoćom na visokim temperaturama. Jedan od razloga je o obradi; Obrada na 60 -hrc prahu za lemljenje tvrdoće prilično je teško, prisiljavajući kupce da odaberu samo niske parametre prilikom postavljanja parametara alata za okretanje (brzina alata za okretanje, brzina unosa, dubina…). Korištenje istog postupka zavarivanja za raspršivanje na 45 sati legure u prahu je znatno lakše; Parametri alata za okretanje također se mogu postaviti viši, a same obrade bit će lakše dovršiti.
2.8 O težini deponiranog praha za lemljenje
Procesi zavarivanja plinskog goriva (OFW) i nadzvučnog raspršivanja plamena (HVOF) imaju vrlo visoku stopu gubitka praha, što može biti čak 70% u pridržavanju obloge za obloge. Ako zavarivanje od puhanja u jezgri zapravo zahtijeva 30 grama praha za lemljenje, to znači da pištolj za zavarivanje mora prskati 100 grama praha za lemljenje.
Daleko je stopa gubitka praha tehnologije ARC (PTA) prenesena u plazmi oko 3% do 5%. Za istu jezgru za puhanje, pištolj za zavarivanje treba samo prskati 32 grama praha za lemljenje.
2,9 o vremenu taloženja
Vremena taloženja plinskog goriva (OFW) i nadzvučno prskanje plamena (HVOF) su isti. Na primjer, vrijeme taloženja i ponovnog remenjanja iste jezgre puhanja je 5 minuta. Tehnologija ARC (PTA) prenesena u plazmi također je potrebno istih 5 minuta da bi se postiglo potpuno otvrdnjavanje površine radnog komada (ARC preneseni u plazmi).
Slike u nastavku prikazuju rezultate usporedbe između ova dva procesa i prenesenog zavarivanja plazma luka (PTA).
Usporedba udaraca za oblaganje temeljene na nikla i obloge na bazi kobalta. Rezultati testova trčanja na istoj proizvodnoj liniji pokazali su da su udarci na temelju kobalta trajali 3 puta duže od udaraca temeljenih na nikla, a udarci obloga temeljenih na kobaltu nisu pokazali nikakvu "degradaciju". Treći aspekt: pitanja i odgovori o intervjuu s gospodinom Claudio Corni, italijanski zavarivanje u raspršivanju, o raspršivanju
Pitanje 1: Koliko je gust sloj zavarivanja teoretski potreban za zavarivanje u šupljini? Utječe li debljina sloja lemljenja performanse?
Odgovor 1: Predlažem da je maksimalna debljina sloja zavarivanja 2 ~ 2,5 mm, a amplituda oscilacije postavljena na 5 mm; Ako kupac koristi veću vrijednost debljine, može se susresti problem "zajedničkog kruga".
Pitanje 2: Zašto ne upotrijebite veći ljuljački OSC = 30 mm u ravnom dijelu (preporučeno za postavljanje 5 mm)? Ne bi li to bilo puno učinkovitije? Postoji li poseban značaj za ljuljanje od 5 mm?
Odgovor 2: Preporučujem da ravni presjek koristi i zamah od 5 mm za održavanje odgovarajuće temperature na kalupu;
Ako se koristi 30 mm zamah, mora se postaviti vrlo spora brzina prskanja, temperatura radnog dijela bit će vrlo visoka, a razrjeđivanje baznog metala postaje previsoko, a tvrdoća materijala izgubljenog punila je čak 10 sati. Drugo važno razmatranje je posljedični stres na radnom komadu (zbog visoke temperature), što povećava vjerojatnost pucanja.
S ljuljačkom širine 5 mm, brzina linije je brža, može se dobiti najbolja kontrola, formiraju se dobri uglovi, održavaju se mehanička svojstva materijala za punjenje, a gubitak je samo 2 ~ 3 HRC.
P3: Koji su zahtjevi sastava praha za lemljenje? Koji je prašak za lemljenje pogodan za zavarivanje u šupljini?
A3: Preporučujem Model praha za lemljenje 30psp, ako se pojavi pucanje, koristite 23PSP na kalupima od lijevanog željeza (koristite PP model na bakrenim kalupima).
P4: Koji je razlog odabira duktilnog željeza? Koji je problem s korištenjem sivog lijevanog željeza?
Odgovor 4: U Europi obično koristimo nodularno lijevano željezo, jer nodularno lijevano željezo (dva engleska imena: nodularno lijevano željezo i duktilno lijevano željezo), ime se dobiva jer grafit koji sadrži postoji u sfernom obliku pod mikroskopom; Za razliku od slojeva sivog lijevanog željeza oblikovanog pločama (u stvari, to se može preciznije nazivati "laminatno lijevano željezo"). Takve kompozicijske razlike određuju glavnu razliku između duktilnog željeza i laminatnog lijevanog željeza: sfere stvaraju geometrijsku otpornost na širenje pukotina i na taj način dobivaju vrlo važnu karakteristiku duktilnosti. Nadalje, sferni oblik grafita, s obzirom na istu količinu, zauzima manje površine, uzrokujući manje oštećenja materijala, dobivajući na taj način superiornost materijala. Od svoje prve industrijske uporabe 1948. godine, duktilno željezo postalo je dobra alternativa čeliku (i drugim glačama za lijevanje), omogućujući niske troškove, visoke performanse.
Difuzijske performanse duktilnog željeza zbog njegovih karakteristika, u kombinaciji s jednostavnim karakteristikama rezanja i promjenjive otpornosti lijevanog željeza, odličnim omjerom povlačenja/težine
Dobra obradivost
nisko trošak
Jedinični trošak ima dobar otpor
Izvrsna kombinacija svojstava zatezanja i izduženja
Pitanje 5: Što je bolje za izdržljivost s velikom tvrdoćom i niskom tvrdoćom?
A5: Cijeli raspon je 35 ~ 21 HRC, preporučujem da koristite 30 PSP praha za lemljenje kako biste dobili vrijednost tvrdoće blizu 28 HRC.
Tvrdoća nije izravno povezana sa životom plijesni, glavna razlika u životnom vijeku je način na koji je površina kalupa "pokrivena" i materijal koji se koristi.
Ručno zavarivanje, stvarna kombinacija (materijala za zavarivanje i osnovni metal) dobivenog plijesni nije tako dobra kao u PTA plazmi, a ogrebotine se često pojavljuju u procesu proizvodnje stakla.
Pitanje 6: Kako napraviti potpuno zavarivanje spreja unutarnje šupljine? Kako otkriti i kontrolirati kvalitetu sloja lemljenja?
Odgovor 6: Preporučujem postavljanje niske brzine praha na PTA zavarivač, ne više od 10rpm; Polazeći od kuta ramena, držite razmak na 5 mm da biste zavarili paralelne perle.
Napiši na kraju:
U doba brzih tehnoloških promjena, znanost i tehnologija pokreću napredak poduzeća i društva; Spraj zavarivanja istog radnog dijela može se postići različitim procesima. Za tvornicu kalupa, osim što razmotri zahtjeve svojih kupaca, koji bi postupak trebao koristiti, također bi trebao uzeti u obzir troškove ulaganja u opremu, fleksibilnost opreme, troškove održavanja i potrošnog troška i može li oprema pokriti širi raspon proizvoda. Micro plazma zavarivanje nesumnjivo daje bolji izbor tvornicama kalupa.
Post Vrijeme: lipnja-17-2022.