Tijekom posljednjih nekoliko godina, glavni svjetski pivovari i korisnici stakla za pakiranje zahtijevali su značajno smanjenje ugljičnog traga materijala za pakiranje, slijedeći megatrend smanjenja upotrebe plastike i smanjenja zagađenja okoliša. Dugo je zadatak formiranja vrućeg kraja bio dostaviti što više boca u peć za žarenje, bez puno brige za kvalitetu proizvoda, što je uglavnom bilo briga hladnog kraja. Kao i dva različita svijeta, vrući i hladni krajevi u potpunosti su odvojeni peći za žarenje kao podjelu. Stoga, u slučaju kvalitetnih problema, teško da postoji pravovremena i učinkovita komunikacija ili povratne informacije s hladnog kraja do vrućeg kraja; Ili postoji komunikacija ili povratne informacije, ali učinkovitost komunikacije nije velika zbog kašnjenja vremena peći. Stoga, kako bi se osiguralo da se visokokvalitetni proizvodi uđu u stroj za punjenje, u hladnom području ili kontrolu kvalitete skladišta, pronađet će se ladice koje je vratio korisnik ili ih je potrebno vratiti.
Stoga je posebno važno riješiti probleme s kvalitetom proizvoda u vremenu na vrućem kraju, pomoći u oblikovanju opreme za povećanje brzine stroja, postizanje laganih staklenih boca i smanjiti emisiju ugljika.
Kako bi pomogla staklenoj industriji da postigne taj cilj, XPAR Company iz Nizozemske radi na razvoju sve više senzora i sustava koji se primjenjuju na vrući oblik staklenih boca i limenki, jer su informacije koje prenose senzori dosljedne i učinkovite.Viši od ručne isporuke!
Previše je ometajućih čimbenika u procesu lijevanja koji utječu na postupak proizvodnje stakla, kao što su kvaliteta culleta, viskoznost, temperatura, staklena ujednačenost, temperatura okoline, starenje i trošenje materijala za oblaganje, pa čak i ulje, promjene proizvodnje, zaustavite/pokrenite dizajn jedinice ili boce mogu utjecati na postupak. Logično, svaki proizvođač stakla nastoji integrirati ove nepredvidive poremećaje, poput stanja goba (težina, temperatura i oblik), punjenje goba (brzina, duljina i vremenski položaj dolaska), temperatura (zelena, plijesan itd.), Udaranje/jezgru, umrijeti) kako bi umanjio utjecaj na oblikovanje, poboljšavajući kvalitetu staklenih boca.
Točno i pravovremeno znanje o statusu GOB-a, opterećenju GOB-a, podacima o kvaliteti temperature i boca temeljna je osnova za proizvodnju lakših, jačih boca i limenki bez oštećenja pri većim brzinama stroja. Polazeći od informacija u stvarnom vremenu koje je primio senzor, stvarni podaci o proizvodnji koriste se za objektivno analizu hoće li biti kasnije boca i može li oštetiti, umjesto različitih subjektivnih prosudbi ljudi.
Ovaj će se članak usredotočiti na način na koji upotreba vrućih senzora može pomoći u proizvodnji lakših, jačih staklenih staklenki i staklenki s nižim stopama oštećenja, istovremeno povećavajući brzinu stroja.
Ovaj će se članak usredotočiti na to kako upotreba vrućih senzora može pomoći u proizvodnji lakših, jačih staklenih staklenki s nižim stopama oštećenja, istovremeno povećavajući brzinu stroja.
1. Vruća inspekcija i nadzor procesa
Pomoću vrućeg senzora za bocu i inspekciju, velike nedostatke mogu se eliminirati na vrućem kraju. Ali vrući senzori za bocu i mogu se inspekciju ne smiju koristiti samo za vrući pregled. Kao i kod bilo kojeg inspekcijskog stroja, vrućeg ili hladnog, nijedan senzor ne može učinkovito pregledati sve nedostatke, a isto vrijedi i za senzore vruće. A budući da je svaka van-specnična boca ili proizvedena već otpadu vremena i energije proizvodnje (i generira CO2), fokus i prednost vrućih senzora je na prevenciji oštećenja, a ne samo automatskom pregledu neispravnih proizvoda.
Glavna svrha inspekcije boca s vrućim senzorima je uklanjanje kritičnih nedostataka i prikupljanje informacija i podataka. Nadalje, pojedinačne boce mogu se pregledati prema zahtjevima kupca, dajući dobar pregled podataka o izvedbi jedinice, svakog goba ili rangera. Eliminacija glavnih nedostataka, uključujući vruće izlijevanje i lijepljenje, osigurava da proizvodi prođu kroz vrući sprej i opremu za inspekciju hladnog kraja. Podaci o performansama šupljine za svaku jedinicu i za svaki gob ili trkač mogu se koristiti za učinkovitu analizu uzroka (učenje, prevencija) i brzo sanacijske akcije kada se pojave problemi. Brzo sanaciranje vrućeg kraja na temelju informacija u stvarnom vremenu može izravno poboljšati učinkovitost proizvodnje, što je osnova za stabilan postupak lijevanja.
2. Smanjite čimbenike smetnji
Poznato je da mnogi ometajući čimbenici (kvaliteta kule, viskoznost, temperatura, homogenost stakla, temperatura okoline, propadanje i trošenje materijala za oblaganje, čak i ulje, promjene proizvodnje, jedinice za zaustavljanje/start ili dizajn boca) utječu na zanat od stakla. Ovi smetnji čimbenici su uzrok varijacije procesa. I što je više smetnjih čimbenika podvrgavanja postupka oblikovanja, to se generira više oštećenja. Ovo sugerira da će smanjenje razine i učestalosti ometajućih faktora ići dug put ka postizanju cilja proizvodnje lakših, jačih, bez oštećenja i većih brzina.
Na primjer, vrući kraj općenito stavlja veliki naglasak na ulje. Doista, ulje je jedna od glavnih ometanja u procesu formiranja staklene boce.
Postoji nekoliko različitih načina za smanjenje poremećaja postupka uljenjem:
A. Ručno ulje: Stvorite SOP standardni postupak, strogo nadgledajte učinak svakog ciklusa uljanja za poboljšanje ulja;
B. Upotrijebite automatski sustav podmazivanja umjesto ručnog uljanja: U usporedbi s ručnim uljem, automatsko ulje može osigurati konzistenciju frekvencije ulja i učinka ulja.
C. Minimizirajte ulje pomoću sustava automatskog podmazivanja: uz smanjenje učestalosti uljeva, osigurajte konzistentnost učinka ulja.
Stupanj smanjenja procesnih smetnji uslijed uljeva je redoslijed a
3. Tretman uzrokuje da izvor fluktuacija procesa postane distribucija debljine staklenog zida ujednačenom
Sada, kako bi se nosili s fluktuacijama u postupku formiranja stakla uzrokovane gornjim poremećajima, mnogi proizvođači stakla koriste više staklene tekućine za izradu boca. Kako bi se ispunile specifikacije kupaca s debljinom stijenke od 1 mm i postigli razumnu učinkovitost proizvodnje, specifikacije dizajna debljine stijenke kreću se od 1,8 mm (mali postupak puhanja tlaka u usta) do čak i više od 2,5 mm (postupak puhanja i puhanja).
Svrha ove povećane debljine stijenke je izbjeći neispravne boce. U ranim danima, kada staklena industrija nije mogla izračunati čvrstoću stakla, ova povećana debljina stijenke nadoknadila je prekomjerne varijacije procesa (ili niske razine kontrole procesa lijevanja) i lako su ga ugrozile proizvođači staklenih kontejnera i njihovi kupci prihvaćaju.
Ali kao rezultat toga, svaka boca ima vrlo različitu debljinu zida. Kroz sustav praćenja infracrvenog senzora na vrućem kraju, jasno možemo vidjeti da promjene u postupku lijevanja mogu dovesti do promjena u debljini zida boce (promjena u raspodjeli stakla). Kao što je prikazano na slici ispod, ova raspodjela stakla u osnovi je podijeljena u sljedeća dva slučaja: uzdužna raspodjela stakla i bočna raspodjela. Iz analize proizvedenih brojnih boca, može se vidjeti da se raspodjela stakla stalno mijenja, i okomito i horizontalno. Da bismo smanjili težinu boce i spriječili nedostatke, trebali bismo smanjiti ili izbjeći te fluktuacije. Kontroliranje raspodjele rastaljenog stakla ključ je za proizvodnju lakših i jačih boca i limenki pri većim brzinama, s manje oštećenja ili čak blizu nule. Kontrola raspodjele stakla zahtijeva kontinuirano praćenje boce i može se proizvoditi i mjeriti postupak operatora na temelju promjena u raspodjeli stakla.
4. Prikupljajte i analiziraju podatke: Stvorite AI inteligenciju
Korištenje sve više senzora prikupljat će sve više i više podataka. Inteligentno kombiniranje i analiza ovih podataka pruža više i boljih informacija za učinkovitije upravljanje promjenama procesa.
Krajnji cilj: stvoriti veliku bazu podataka dostupnih u procesu formiranja stakla, omogućavajući sustavu klasificiranje i spajanje podataka i stvoriti najučinkovitije izračune zatvorene petlje. Stoga moramo biti više prizemni i krenuti od stvarnih podataka. Na primjer, znamo da su podaci o naboju ili podaci o temperaturi povezani s podacima o boci, nakon što saznamo ovaj odnos, možemo kontrolirati naboj i temperaturu na takav način da proizvodimo boce s manjim pomakom u raspodjeli stakla, tako da se nedostaci smanjuju. Također, neki podaci o hladnoći (poput mjehurića, pukotina itd.) Također mogu jasno ukazivati na promjene procesa. Korištenje ovih podataka može pomoći u smanjenju varijance procesa, čak i ako se ne primijeti na vrućem kraju.
Stoga, nakon što baza podataka bilježi ove podatke o procesu, AI inteligentni sustav može automatski pružiti relevantne sanacijske mjere kada sustav hot-end senzora otkrije nedostatke ili utvrdi da podaci o kvaliteti premašuju postavljenu vrijednost alarma. 5. Stvorite SOP ili oblikovanje automatizacije procesa oblikovanja na senzoru
Jednom kada se senzor koristi, trebali bismo organizirati različite proizvodne mjere oko informacija koje pruža senzor. Sve više i više pojava proizvodnje mogu se vidjeti senzorima, a informacije koje se prenose vrlo su reduktivni i dosljedni. Ovo je vrlo važno za proizvodnju!
Senzori kontinuirano nadgledaju status GOB -a (težina, temperatura, oblik), naboja (brzina, duljina, vrijeme dolaska, položaj), temperatura (preg, matrica, probijanje/jezgra, matrica) za nadgledanje kvalitete boce. Svaka varijacija kvalitete proizvoda ima razlog. Jednom kada je uzrok poznat, mogu se uspostaviti i primijeniti standardni operativni postupci. Primjena SOP -a olakšava proizvodnju tvornice. Iz povratnih informacija kupaca znamo da smatraju da je lakše zaposliti nove zaposlenike na vrućem kraju zbog senzora i sopsa.
U idealnom slučaju, automatizaciju treba primijeniti što je više moguće, pogotovo kada postoji sve više i više strojnih setova (poput 12 setova strojeva s 4 kapljice gdje operater ne može dobro kontrolirati 48 šupljina). U ovom slučaju, senzor primjećuje, analizira podatke i vrši potrebne prilagodbe vraćanjem podataka u vremenski sustav rangiranja. Budući da povratne informacije djeluju samostalno putem računala, ona se može prilagoditi u milisekundama, nešto što čak i najbolji operatori/stručnjaci nikada neće moći učiniti. Tijekom posljednjih pet godina dostupna je automatska kontrola zatvorene petlje (vrući kraj) za kontrolu težine goba, razmaka boca na transporteru, temperaturu plijesni, jezgre udaraca i uzdužne raspodjele stakla. Predvidivo je da će u skoroj budućnosti biti dostupno više kontrolnih petlji. Na temelju trenutnog iskustva, korištenje različitih upravljačkih petlji u osnovi može proizvesti iste pozitivne učinke, kao što su smanjene fluktuacije procesa, manje varijacije u raspodjeli stakla i manje oštećenja u staklenim bocama i staklenkama.
Da bismo postigli želju za lakšim, jačim, (gotovo) proizvodnjama bez oštećenja, veće brzine i više prinosa, predstavljamo neke načine kako to postići u ovom članku. Kao član industrije staklenih kontejnera, slijedimo megatrend smanjenja zagađenja plastike i okoliša i slijedimo jasne zahtjeve glavnih vinarija i ostalih korisnika staklene pakiranja kako bismo značajno smanjili ugljični otisak industrije ambalažnih materijala. A za svakog proizvođača stakla, proizvodeći lakše, jače, (gotovo) staklene boce bez oštećenja i pri većim brzinama strojeva, mogu dovesti do većeg povrata ulaganja uz smanjenje emisije ugljika.
Vrijeme posta: travanj-19-2022